一、材料堆放及產(chǎn)品防護(hù)

鈦管及其配件在開(kāi)箱之后應(yīng)妥善保管，嚴(yán)格按照?qǐng)鰞?nèi)所有分的“原材料區(qū)” “半成品＂堆放在枕木上，避免與其它材料鋼材接觸；預(yù)制階段嚴(yán)格按照施工要  求進(jìn)行，使用專用場(chǎng)地工具專人進(jìn)行加工；所有鈦管在運(yùn)輸和現(xiàn)場(chǎng)安裝之前，都必須清理于凈，用塑料布纏繞包裝；閥門(mén)密封面表面涂清漆或黃油，用塑料蓋或  塑料布包扎保護(hù) ?，F(xiàn)場(chǎng)安裝過(guò)程中 ， 現(xiàn)場(chǎng)不得有對(duì)鈦管產(chǎn)生破壞性的交叉作業(yè)。

二、鈦管道預(yù)制及安裝要求

1、所有參與施工的人員必須仔細(xì)閱圖， 熟悉管線的走向、材料選用、連接方式、安裝位置及各種技術(shù)要求。

2、管線在地面 做好深度預(yù)制，核對(duì)施工圖與施工現(xiàn)場(chǎng)后反復(fù)核算下料尺寸 ， 避免預(yù)制尺寸與現(xiàn)場(chǎng)尺寸不符 。所有與管廊碰頭管線要現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè) 。盡量減少高空固定焊 ， 固定焊焊口要留有調(diào)整量 ， 固定口所在位置要便于組對(duì)、焊接 。

3、管子在場(chǎng)內(nèi)所劃分的 ＂切割、下料、打磨＂ 區(qū)域內(nèi)進(jìn)行 ， 切割表面不得過(guò)熱變色， 否則必須去掉污染層 。

4、下好料的管線及預(yù)制完的管段需用記號(hào)筆在管線清楚的標(biāo)明區(qū)號(hào) 、管號(hào)、下料長(zhǎng)度并在圖上作好標(biāo)記。

6、管道安裝過(guò)程中嚴(yán)禁損壞管道。吊裝必須采用尼龍吊帶和尼龍卡扣。吊裝如果采用鋼絲繩、卡扣 ， 不得與管道直接接觸 ， 必須用木板或石棉制品予以隔離 。

三、焊接及檢驗(yàn) 

1、焊接材料： 焊絲： ERTi —2

保護(hù)氣： 用純度為 99.  995%, 含水量不應(yīng)大于50Mgm%³的氮?dú)?，對(duì)焊接熔池及焊接接頭內(nèi)外表面溫度高于400 °C 的區(qū)域均采用氫氣保護(hù) 。

2 、焊前準(zhǔn)備

1）坡口加工

鈦管切割后，采用氧化鋁砂輪機(jī)打磨出坡口，坡口角度為單邊30°士 2.  5°  '   鈍邊 0.  5—1. m5 m。加工坡口不允許使母材產(chǎn)生過(guò)熱變色。

2）坡口及焊絲清理

坡口及其兩側(cè)各25mm以內(nèi)的內(nèi)外表面進(jìn)行清理， 清理程序如下 ： 磨光機(jī)打磨 — 砂紙輪拋光— 丙酮清洗 。清洗后不能直接進(jìn)行焊接作業(yè)， 待坡口端面晾干后方可以作業(yè)。如不能及時(shí)焊接 ， 應(yīng)用自粘膠帶及塑料布對(duì)坡口予以保護(hù) 。焊絲也用沾丙酮的海綿擦拭于凈，并存放在專用的 。

3 、焊接工藝

1）焊接時(shí)應(yīng)在合格的工藝 參數(shù)范圍內(nèi)選用小線能量焊接， 層間溫度不得高于 200 °C , 防止高溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)晶粒長(zhǎng)大 。

2）焊接作業(yè)均應(yīng)在氫氣保護(hù)下進(jìn)行： 采用焊炬噴嘴保護(hù)熔池 ， 焊炬拖罩保護(hù)熱態(tài)焊縫及近縫區(qū)的外表面，管內(nèi)充氮保護(hù)焊縫及近縫區(qū)的內(nèi)表面，具體措施：直徑較大的管子焊接時(shí)，管內(nèi)工作人員戴上防毒面具，手持  保護(hù)罩對(duì)焊接熔池背面進(jìn)行保護(hù)；直徑較小的管子或固定口焊接時(shí)，在管子  內(nèi)表面距離坡口 150 — 300mm(根據(jù)可操作性取較大值）處采用可溶紙密封， 再塞入一團(tuán)可溶紙防止管內(nèi)氣壓過(guò)大將密封可溶紙破壞，然后充入氮?dú)鈱⒐軆?nèi)空氣排凈 。焊接前必須充分預(yù)充氮?dú)猓?焊后應(yīng)延時(shí)充氮 ， 以使高溫區(qū)充分冷卻， 防止表面氧化 。

3）焊接過(guò)程中填充焊絲應(yīng)始終保持在氮?dú)獾谋Ｗo(hù)之下。熄弧后焊絲不得立即暴露在大氣中 ， 應(yīng)在焊縫脫離保護(hù)時(shí)取出。焊絲如被污染、氧化變色時(shí)， 污染部分應(yīng)予以切除 。

4）不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電弧； 焊接中應(yīng)確保起弧與收弧的質(zhì)量； 收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿 ， 多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)。

5） 除有特殊要求外， 每條焊縫應(yīng) 一次連續(xù)焊完 ， 如因故被迫中斷 ， 再焊時(shí)必須進(jìn)行檢查 ， 確認(rèn)無(wú)裂紋后方可繼續(xù)施焊。

6）如果焊接作業(yè)時(shí)不慎出現(xiàn)夾鴿時(shí)， 應(yīng)停止焊接作業(yè) ， 用磨光機(jī)清除鴿點(diǎn)，鴿級(jí)端部重新打磨，達(dá)到要求后方可重新進(jìn)行焊接作業(yè)，要求與開(kāi)始焊接作業(yè)相同 。

7）鈦管焊接環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一， 而未采 取防護(hù)措施時(shí)應(yīng)停止焊接：

風(fēng)速> 2m/s

相對(duì)濕度大于 90 %

下雨下雪；

溫度低于 0 °C 。

8）焊縫返修工藝與原焊接工藝相同。同一部位的返修次數(shù)不得多于兩次， 若需二次返修時(shí) ， 應(yīng)制定返修措施 。經(jīng)焊接責(zé)任工程師批準(zhǔn)后進(jìn)行， 并應(yīng)在施工記錄種注明 。

4、焊接檢驗(yàn)

1）焊工應(yīng)對(duì)焊好的焊道表面進(jìn)行清理 ， 要求外觀良好 。寬度以每邊蓋過(guò)坡口邊緣 2mm為宜 ， 角焊縫的焊腳高度符合設(shè)計(jì)規(guī)定 ， 外形平穩(wěn)過(guò)渡 。表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

不允許有咬邊、裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；

焊縫余高 ： 當(dāng)壁 厚小于5mm時(shí)， 為 0—1. 5mm; 當(dāng)壁 厚大于5 mm時(shí)， 為1—2mm。

焊縫表面錯(cuò)邊量不應(yīng)大于壁厚的1 0%, 且不大于 1mm。

2）底層焊道均應(yīng)進(jìn)行滲透檢驗(yàn)， 檢測(cè)方法按《壓力容器無(wú)損檢測(cè)》JB47 30執(zhí)行， 以無(wú)裂紋和其他任何表面缺陷為合格。

3）對(duì)每道焊縫表面進(jìn)行色澤檢查 ， 合格標(biāo)準(zhǔn)如下：

注： 區(qū)別低溫氧化和高溫氧化的方法宜采用酸洗法。經(jīng)酸洗能除去紫色、蘭色者為低溫氧化， 除不掉者為高溫氧化， 酸冼技術(shù)條件見(jiàn)下表 。

注： 酸冼后立即用清水沖冼于凈、諒晾干 。

4）PT 檢驗(yàn)對(duì)根部焊 道進(jìn)行 PT 檢驗(yàn)， 以無(wú)裂紋及其他表而缺陷為合格 。

5）RT 檢驗(yàn)所有焊 道 100%RT 探傷，檢測(cè)方法按＜＜?jí)毫θ萜鳠o(wú)損檢測(cè)〉YJ B4730執(zhí)行。

四、施工質(zhì)量控制

在公司項(xiàng)目部“質(zhì)保體系”的監(jiān)督下，由管道公司組建的“特種鋼施工技術(shù)管理小組” 對(duì)特種施工進(jìn)行質(zhì)量、計(jì)劃、進(jìn)度、文明施工全面監(jiān)控。

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